Bisher üblich war eine Zinkschicht (galvanisch aufgebracht, Dicke 8 - 12 µm) mit Chromatschicht (0,3 µm)
Diese Oberfläche hat sich als optimal für mechanisch beanspruchte Teile erwiesen
Guter Korrosionsschutz, bis zu 100 h bis zum Auftreten von Weißrost (Salzsprühnebeltest nach DIN 50021)
Maßgeblich für den guten Korrosionsschutz ist der ″Selbstheilungseffekt″ der Chromatschicht bei einer Verletzung: Die Cr(VI)-Ionen ″fließen″ zu der verletzten Stelle und schließen diese. Dieser Effekt ist nur mit Cr(VI) zu erreichen
Das Problem
Die Basis ist dieselbe Zinkschicht wie bei Gelbchromatierung
Anstelle der Chromatschicht wird eine Passivierung und zusätzlich eine Versiegelung eingesetzt
Wird die Versiegelung verletzt, sind Korrosionsprobleme die Folge
Ein ″Selbstheilungseffekt″ wie bei der Cr(VI)-Oberfläche existiert hier nicht
Die Lösung
Die Zink-Nickel Basisschicht ist um ein Vielfaches korrosionsbeständiger als Zink.
Eine Passivierung mit anschließender Versiegelung sorgt für einen erhöhten Glanzgrad und dient der Verbesserung der Reibeigenschaften.
Zink-Nickel bildet keinen ausgeprägten Weißrost wie Zink, sondern erzeugt nur einen leichten Grauschleier
