Die Ausgangssituation

• Bisher üblich war eine Zinkschicht (galvanisch aufgebracht, Dicke 8 - 12 µm) mit Chromatschicht (0,3 µm)
• Diese Oberfläche hat sich als optimal für mechanisch beanspruchte Teile erwiesen
• Guter Korrosionsschutz, bis zu 100 h bis zum Auftreten von Weißrost (Salzsprühnebeltest nach DIN 50021)
• Maßgeblich für den guten Korrosionsschutz ist der ″Selbstheilungseffekt″ der Chromatschicht bei einer Verletzung: Die Cr(VI)-Ionen ″fließen″ zu der verletzten Stelle und schließen diese. Dieser Effekt ist nur mit Cr(VI) zu erreichen

Das Problem

• Die Basis ist dieselbe Zinkschicht wie bei Gelbchromatierung
• Anstelle der Chromatschicht wird eine Passivierung und zusätzlich eine Versiegelung eingesetzt
• Wird die Versiegelung verletzt, sind Korrosionsprobleme die Folge
• Ein ″Selbstheilungseffekt″ wie bei der Cr(VI)-Oberfläche existiert hier nicht

Die Lösung

• Die Zink-Nickel Basisschicht ist um ein Vielfaches korrosionsbeständiger als Zink.
• Eine Passivierung mit anschließender Versiegelung sorgt für einen erhöhten Glanzgrad und dient der Verbesserung der Reibeigenschaften.
• Zink-Nickel bildet keinen ausgeprägten Weißrost wie Zink, sondern erzeugt nur einen leichten Grauschleier